減少大型行星齒輪滲碳淬火變形的工藝措施

 大行星齒輪材料為20Cr2Ni4A鋼,要求齒面滲碳淬火。層深1.9-2.3mm，齒面硬度58-63HRC，心部及其它表面硬度35-45HRC,端面平面度≤0.6mm。 
    因為要求齒面滲碳淬火，所以工藝過程為鍛件正火粗車后整體鍍0.08～0.10mm的防滲銅層，然后插齒，滲碳淬火?？紤]到防滲銅層會吸氫產(chǎn)生氫脆，為避免滲碳淬火后發(fā)生氫致延遲裂紋報廢，滲碳淬火采用滲碳后空冷排氫到室溫，重新加熱淬火、冷凍及回火處濕。大行星齒輪直徑Φ601.32mm，幅板厚只有17.5mm,兩面不對稱，屬于熱處理易變形的盤狀零件，加之材料為20Cr2Ni4A鋼，淬火組織轉(zhuǎn)變應(yīng)力大。淬火后變形大，變形大的主要原因是滲碳后空冷，重新加熱淬火引起畸變疊加。為此改進裝掛方法，使齒輪兩面冷卻速度接近一致，滲碳后直接淬火比重新淬火變形小。將重新加熱淬火改為滲碳后充氦排氫、直接淬火工藝取得了很好的效果。端面平面度≤0.4mm。最小達到0.1mm，留磨量減少到0.5mm，齒面硬度提高到60-62HRC，磨齒后硬度≥58HRC，齒輪使用壽命達到10000h以上。解決了生產(chǎn)難題，如果淬火時打開油循環(huán)泵冷卻，效果會更好。